化工企業具有以下特殊性：

　　1、裝置系統性強

　　生產裝置大部分是在連續狀態下工作。一個環節發生問題就會阻塞整個流程;有的雖然是間歇性生產，一臺出問題影響雖然小一些。但因為生產是連續的，上道工序如果出現問題，同樣會影響下道工序，帶來連鎖反應。

　　2、工藝參數變化多

　　生產成品收率是生產計劃密切關注的。而影響化學反應的因素很多，設備、原料、操作都會影響產成品的收率。這些影響主要表現為工藝參數的變化。

　　3、物料變化復雜

　　生產加工高度的連續性，各個工序之間通過物料流和能量緊密的聯系起來。一旦生產計劃改變，整個生產系統各個環節的生產狀況都會隨之變化。

　　化工材料會隨時間的變化而產生變化，可能變壞或變好，或完全變成另外一種物料;有些原料取自自然界，不同地點、批次的原料，其物理、化學性能會有差異。所以一個針對化工生產的解決方案，需要能夠標識并管理物料的這種因時間、批次而產生的變化。

　　4、生產形式復雜

　　生產中，“質檢計量”不僅有檢驗的功用。而且也是用于檢測多種生成物含量的比例一種手段。也是計算成本要求的。

　　設備大修一般一年一次，全廠要停車。在開停車時(不僅是設備大修)，由于流程長，準備工作多而復雜。

　　當前，化工企業信息化的一個非常明顯的趨勢是功能綜合化，即自動化系統從企業整體出發逐層完成綜合信息管理、車間控制、裝置協調聯合控制、輔助裝置與設備的控制、能源監測與計量控制等等，實現綜合管理-控制一體化系統。但要達到這個目標，在實際中還存在一些問題：

　　1、 數據收集困難，除了DCS顯示數據外，現場流量計、配電間電表、磅秤等分散在現場，每天人工抄寫、傳送這些數據很繁瑣;

　　2、 日常報表有日報、旬報、月報、生產簡況報告等，大部分報表仍然采用人工統計，手段落后、工作量大、準確度難以保證。

　　3、調度員通訊手段落后，一般都以電話調度為主，調度員不了解現場設備運行狀況，需要通過電話間接了解，因此難以做到及時準確調度指揮。

　　4、質量檢驗種類多，信息數據量大，生產工藝參數和質量分析數值依靠人工抄表，效率低，占用定員多;化驗報告需要經常送多個部門，化驗員大部分時間忙于送化驗報告，不便于生產過程分析和工藝技術管理。

　　5、一些信息化程度較高的企業已經具有了相對完整的ERP系統。但市場定單無法準確分解轉化為生產計劃直接下達到生產調度，而ERP層在生產控制數據的獲取方面同樣存在巨大障礙，傳統的手工錄入方式不能克服信息滯后、數據失真等問題。

　　綜上所述，根據化工企業目前的生產狀況， 針對化工企業的生產管理信息化的需求，建立企業的生產執行系統(MES)是一個有效的解決方案。效率科技MES可以解決以上所有問題。效率MES解決方案在自動化的基礎上，顯著提高工廠的智能化水平，降低人為因素的影響，便捷、“傻瓜式”的操作將大大降低人力成本。