一、背景介紹

　　該煉鋼廠現有的ERP系統不能解決復雜的生產管理問題，及時性要求高的生產數據還靠手工錄入，分廠級的MES系統還未實施，上層信息化系統與下層自動化系統出現了一個很大的鴻溝。如果沒有實時的生產信息，ERP系統就如同空中樓閣，不能做到數出一源，達不到三流(物流、信息流、資金流)同步的效果?，F在新的煉鋼廠成功建成，是實施MES系統的好時機。借助新廠自動化程度高，通過MES系統，下層自動化系統與上層ERP系統就能實現無縫集成，提高企業信息化水平，為分廠的生產管理提高技術手段。

　　二、MES系統實施目標

　　MES系統(制造執行系統)，是以提高生產效率、降低生產成本、縮短交貨期、改善客戶服務為目標。運用計算機網絡把各個自動化孤島連接起來，運用信息化手段管理和優化生產流程，實現從訂單開始，直到產品交付的整個生產管理流程自動化。在新建MES系統中，以數據標準化為基礎、以信息共享為平臺，支撐企業新建煉鋼區域的產品生產業務運作，使管理更加透明化、精細化和規范化，從而進一步提高企業管理效率與管理精度。具體表現在以下幾個方面：

　　1、客戶服務化。按合同組織生產，全程合同進度跟蹤，提高合同交貨精度，提升客戶服務水平，從而增強企業市場競爭力。

　　2、客戶交期短化。通過對產品的整個生產過程采用集中一貫管理，強化物流控制手段，加快生產節奏，減少物料在庫滯留時間，縮短產品的生產周期，實現客戶交期短化。

　　3、產能大化。通過不同層級的計劃管理，保證瓶頸工序產能大化;通過物料管理，加強生產調度的力度，從而達到整個工廠產能大化。

　　4、庫存低化。通過合理安排生產、優化生產調度、加快庫存周轉，同時對各種材料收發存信息進行動態管理，實現庫存低化。

　　5、產品附加值高化。為了提高市場競爭力，必須發展“高難度，高附加值”的產品，這就需要對生產過程進行實時監測和控制，通過對主要生產流程及關鍵生產設備進行動態監控，增強各生產環節的應變能力，以保證產品質量得以持續改進，實現附加值高化。

　　三、MES系統在生產過程的具體應用

　　1、生產管理。接收ERP系統下發的生產訂單，并根據該訂單進行組爐和組澆，形成爐次和澆次計劃。當網絡異常時，也可直接在本系統人工錄入生產訂單。在生產過程中，本系統時刻對生產訂單的執行情況進行跟蹤。

　　2、質量管理。從質量管理系統接收冶金規范和質量判定信息。從爐前快分系統接收檢化驗信息并提供查詢功能。系統接收到檢化驗信息后，將自動與冶金規范進行比對，如果發現成分不合格，將對用戶進行提醒。

　　3、作業計劃管理。本系統根據生產管理模塊制訂的煉鋼和澆次計劃，形成煉鋼作業計劃。并可根據現場需要進行在線的適當調整。作業計劃將作為生產指令，下發到各個二級系統。

　　4、生產實績管理。系統從各二級收集每個爐次各個工藝點的生產數據，如工藝數據、原輔料情況以及生產過程中的質量檢驗結果等，并提供給用戶查詢。將收集的生產實績數據傳遞給ERP系統。

　　5、倉庫管理。倉庫管理的對象包括原料、輔料、副產品、坯料和備品備件，以及從ERP系統接收原料內撥數據。

　　6、工器具管理。系統提供對鐵水包、鋼包、中間包、結晶器的基本數據、運轉狀態，根據作業情況進行維護和跟蹤的功能。

　　7、成本管理。系統根據從各二級收集的每個爐次各個工藝點的生產數據，提取原料、能介和耗材的消耗數據，并計算噸鋼消耗。對于無法直接采集的成本消耗數據，則采用定期集中手工錄入的方式將數據錄入本系統。統計員可在本模塊對收集來的消耗數據進行調差或均攤操作，然后利用本系統統計和分析模塊將消耗數據進行統計匯總，形成相關報表。系統可將成本消耗數據傳遞給ERP系統，消耗項目的編碼遵從ERP統一編碼。

　　8、可視化及物料跟蹤。系統從各二級收集實時數據，通過圖形化總貌圖實時監視各工序生產狀況、主要運行參數和主要工藝參數。

　　9、接口管理。系統與ERP系統、質量系統、計量系統、能源系統、鐵水處理L2系統、轉爐L2系統、精煉L2系統、RH　L2系統、連鑄L2系統進行數據通訊。

　　10、系統管理。系統管理員可在本系統的用戶管理模塊設定各個用戶的工號、姓名、部門、角色。通過訪問密碼，控制用戶的訪問登錄。給角色授權，控制用戶的應用功能使用范圍。