大多數制造執行系統(MES)涵蓋了大量的質量控制領域。更具體地說，在整個過程中的檢查和驗證步驟，統計過程控制(SPC)程序，失控條件警報以及生產過程中發現的差異的綜合處理中，管理缺陷控制和防止再次發生的糾正措施。

　　在構建復雜產品時，人工和零件成本可以快速增加。因此，重新加工產品通常是完全廢棄它們的首選。返工，維修和偏差處理程序由MES管理，從而確保他們的文件作為產品歷史的一部分，以及它們的傳播，以便由合適的人員審查和批準偏差。

　　生產檢驗計劃和執行

　　檢查、測試和驗證要求通常由檢驗計劃處理。現代制造業務已將檢查工作轉移到整個項目的整個生命周期，而不是一次檢查。此外，還會進行更多的隨機抽樣檢查，而不是審查100%的項目。這當然使跟蹤和記錄比以往任何時候都更具挑戰性和更重要。生產中的人也傾向于承擔更多的產品質量所有權。MES通過幫助將質量措施整合到生產過程中發揮作用。如果設置正確，MES可以在進行生產過程的下一步之前要求使用簽名進行過程檢查。

　　MES還可以調出應使用的工具或儀表并跟蹤此信息，在需要時提供重要文檔，以便將來衡量問題。

　　如果需要進行測量以進行統計過程控制(SPC)監督，則MES可以收集不同工單的測量值，以在生產過程中顯示在SPC圖表上。這是MES的質量執行力真正發揮作用的地方，因為它可以針對不合規格的條件發出警報，并使用規則為SPC失控條件發出警報。

　　AS9100是一種航空航天標準，基于國際標準化組織(ISO)9001質量體系要求而建立，以滿足國防部，美國國家航空航天局和美國聯邦航空管理局的質量要求。它要求航空航天工業的首件檢驗(FAI)或產品工藝驗證(PPV)。這些檢查由主要產品或工藝變更觸發，并驗證“制造過程仍然根據工程規范產生預期結果”。

　　每個產品單元或批次的生產數據以及相應的檢驗，測試和檢驗結果都存儲在MES中，如果客戶要求，可以隨產品輕松訪問和交付。MES還可以報告由于檢查等待完成而導致的延誤。

　　產品配置驗證

　　每個制造商都希望提供訂購的產品。對于按訂單設計的制造商而言，這是一項挑戰，因為整個生產過程中會發生許多變化。制造系統需要確保產品符合工程規范。設備歷史記錄(DHR或竣工報告)可以提供幫助，因為它包含每個產品的工程變更通知(ENC)列表。此外，根據需要，始終根據設計配置協調偏差批準。

　　不合格和缺陷管理

　　除了計算缺陷，報廢材料和計算產量外，MES還必須跟蹤不合格結果的處置和管理。它必須包括偏差批準和計劃制造過程的執行。

　　“缺陷控制措施可能包括發送給供應商的糾正措施請求，庫存中產品和材料評估訂單，可能受影響的生產訂單警報，以及發給客戶的產品召回(或警告)。”

　　如果檢查發現不符合工程規范，則應記錄在案。一旦通過處置和批準過程進行路由，產品或部件將被分類為：報廢，退回供應商，重新加工，修理或按原樣使用。如果集成了生產和質量管理系統，機械師很少會跳過返工或維修說明。

　　對于發現的不合格的不同問題和嚴重性級別，需要不同類型的差異處置和批準路線。有些可能只是由質量保證團隊批準，而其他人可能需要產品工程部門的批準。

　　通過缺陷，原因類型和負責部門對缺陷和不合格問題進行分類，有助于報告，并且一旦分析了數據，就可以檢測應該在哪些方面進行改進。MES可以啟動糾正措施以“解決差異中記錄的重復問題”。這些行動應該與差異聯系起來，以便跟蹤設計，流程和供應商的改進。效率mes解決方案將提供多層次報告功能，實現更精益更高效的生產環境，減少損失并提高生產力。MES系統是企業信息化系統的核心，更是企業生產制造智能化建設的重要組成部分。